走进新能源管材厂，一台台自动化的焊管生产设备正有序运行，经过成型、焊接、防腐、检验等工序，一根根长18.3米的钢管顺利下线。这些钢管将被发运到国家重点能源项目虎林—长春天然气管道工程的施工现场，发挥重要作用。

　　中油宝世顺一方面强化原料供应，积极备足“粮草”，另一方面优化生产组织，精细排产，并全面提升工艺质量水平。

　　“生产这批钢管的生产线，可是行业标杆。”中油宝世顺新能源管材厂党支部沈长亮介绍，“它就是我们去年建成的世界首条，也是国内唯一一条18.3米螺旋、直缝双工艺焊管生产线。”

　　中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司新能源管材厂正在进行螺旋焊管生产作业。长城网·冀云客户端记者 武佩剑 摄

　　螺旋焊管和直缝焊管是两种常见的焊接工艺，都有各自的优势和应用场景。“螺旋焊管工艺更成熟，原材料更容易运输，成本也相对较低，很适合传统的油气市场；而直缝焊管工艺能处理的钢板厚度更大，利用这种工艺可以焊接出径厚比更小，也就是壁厚大、口径小的钢管，抗压性和抗腐蚀能力特别强，更符合新能源管材的要求。”沈长亮耐心讲解。

　　这条生产线布局采用“两头一尾”结构。在成型段，两种焊管工艺分别成型，即“两头”；后续焊接、检测等工序共用，即“一尾”。创新的生产线建设模式，实现了两种焊接工艺的柔性切换。

　　而18.3米是什么概念？目前，国内常用能源输送管道所用钢管长度一般为12米左右。在管道建设施工过程中，相比12米钢管，采用超过18米长的钢管一根根对接，环焊缝数量能下降31%，不仅可以提升输送管线的安全性能，而且工程施工效率也会提升33%左右，更能降低建设成本。

　　中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司新能源管材厂员工正在为成型后的钢管焊接引熄弧板。长城网·冀云客户端记者 武佩剑 摄

　　集中操作室内，电脑屏幕上的画面来回闪烁，各项数据、指标一目了然。直缝加工时，从板探、预弯到成型、精焊等工序，在这里就能一键操作。沈长亮表示，设备自动化程度高，能让工人脱离生产线环境，降低劳动强度，安全性大大提高，但同时，生产效率还能提高20%到30%。

　　“以往都是成型、焊接一次完成，但我们先预焊打底，初步固定形状，再精焊加固，打磨细节，这样的‘两步法’让焊缝的一次性通过率提高到97%以上，可以说是同行业最优。”沈长亮说。

　　中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司新能源管材厂员工正在进行精焊作业。长城网·冀云客户端记者 武佩剑 摄

　　作为秦皇岛重大装备制造业龙头企业之一，中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司目前已为西气东输、中俄东线、中缅管线等国内重大管线余万吨，对外出口钢管近100万吨。

　　龙头带动，产业集聚。2023年，秦皇岛市规上工业增加值增长7.3%，高于全省增速0.4个百分点。2024年，秦皇岛37个项目纳入省重点建设项目管理，年度预计投资90亿元。