下料工序1按照下料图与施工工艺要求，在下料前应充分考虑钢板在压制过程的延伸量，减少合缝后外圆周长增大引起的管径偏差，可用数控气割或直条气割机切割成型。2在气割成型的钢板上划上钢板压圆的中线及直缝对接的装配依线铲除割渣及毛刺，打磨周边坡口至光洁，由专职人员检查合格转入下道工序。预弯工序1将气割成型的钢板复划线，按圆弧周长均分压弯位置线，并用石笔划出压弯位置线板输送至预弯机上，用匹配的渐开线mm弧度，其弯曲半径应等于实际弯曲半径。（用不小于500mm的样板检查）

　　。JCOE法电液数控成型工序1在压制过程中，应用样板复合每一道压制时的圆弧成型情况，使其均匀圆滑的成型，调整下模挠度补偿参数，使得压制曲面母线直线度符合要求；对于锥形管压制时要考虑到滑块的倾斜量，数控小车不等距送料等，确保每道压制过程模具的中心线与所划的分度线mm，最后一道压制时应考虑到开口间隙符合工艺要求；对于半圆管的压制则应考虑到半圆管的直径稍大于实际直径，便于组对时调整。JCOE法电液数控成型工序2钢管在压制成开口管后由输送辊道直接输送至台架上，复合开口管的上下口径的尺寸，合格后方能进入合缝预焊机。合成预焊1将筒体放置在组对工装上，对齐筒体端口的四中线。调整对接位置的错边误差，应控制的±2mm范围内，并用楔子控制对接筒体间的间隙。2定位焊：将组对完成经检查符合要求的管体实施定位焊。打底焊：将定位焊焊接完毕后的钢管吊至旋转工装台上，进行连续打底预焊。合成预焊3合缝预焊。进入自动合缝机后，先要调整好合缝压辊的位置并锁死，在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长，检查钝边的间隙，径向的错边等都符合工艺要求后，才能连续合缝预焊。筒体内焊钢管内焊：焊缝的两端头需要焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再由外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺参数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清渣，及时检擦缺陷，及时处理修补后方能焊下一层）。筒体外焊钢管外焊：割除引弧板及修磨气割处至光洁，清理焊缝并经外观检查符合工艺要求。

　　筒体精整精整校直：待焊接完毕管体完全冷却后，钢管输送至精整机，进行管体通长整圆，直至圆度和外径偏差符合要求；由专检检查合格后转至校直设备进行校直，钢管轴线及母线的直线度应符合工艺要求，由自检、专检复核后才能流至下道工序。探伤发货1焊缝无损探伤由持有相应资格证书的检验人员进行。2外形、外观尺寸检查：在钢管前序完成后最终由终检员检查验收，各项指标符合要求才允许贴合格证入库。3在筒体标注标识，发货。

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